“Queremos esas mismas válvulas. Son indestructibles”

Era febrero de 1970 y habíamos decidido participar como proveedor en la construcción de la Central Nuclear Embalse. Teníamos la oportunidad de hacerlo con la provisión de Válvulas de diferentes clases de calidad y para distintos servicios. Entre ellas había válvulas para toma de agua del embalse y para los sistemas de seguridad de contención y rociado. 

Teníamos muy poca experiencia en este sector y nuestra participación podría ser una oportunidad para conocerlo más y convertirnos, con el tiempo, en un proveedor calificado. Para eso, necesitábamos de apoyo y experiencia para fortalecer nuestras capacidades. Así surgió el acuerdo con Boving & Co, una empresa muy reconocida en la industria de la energía nuclear. El acuerdo incluía la licencia para la fabricación de válvulas mariposas, cumpliendo con los estrictos controles de calidad que se exigían. En forma complementaria, la idea era proveer también de válvulas esclusas. En este caso, teníamos la ingeniería y la experiencia para desarrollarlas. Ya habíamos provisto estas válvulas a YPF y con muy buenos resultados. 

Además de certificar el prototipo, debíamos hacer lo mismo con la acería (donde se fundirían los cuerpos) y con los elastómeros. En ese momento las acerías en Argentina no tenían la tecnología que tienen hoy. Pasaba los mismo con los elastómeros. Sus fabricantes tenían mucha experiencia, pero poca metodología formal.

Ambas certificaciones fueron realizadas luego de muchos ensayos. Debimos coordinar todo el proceso y ser muy estrictos para hacer que cada uno cumpliera con las especificaciones establecidas. 

El mecanizado era otro gran tema. Toda la industria era precaria en ese momento, si la comparamos con la actualidad. No existía el control numérico en la industria. Como ejemplo, las perforaciones de las bridas se señalaban con tiza, se utilizaban compases, se marcaban los agujeros con puntos y se perforaban con agujereadoras convencionales. A lo “artesanal” del trabajo, sumamos un exhaustivo control en todo el proceso. Nuestro objetivo era cumplir con las normas de calidad, muy estrictas, que requería Atomic Energy of Canada Limited (AECL), el constructor. 

“Ese fue el inicio de una transformación en la forma en que definíamos la calidad” indica Carlos Alcaje, Gerente de Ingeniería de MMA hasta 2019. Fue un cambio profundo en la forma de hacer las cosas en MMA y el sistema de calidad actual de MMA se basa en esa experiencia y las exigencias de la industria nuclear que aprendimos en esa época.

Finalmente fuimos elegidos para proveer las válvulas, las fabricamos, se instalaron y fueron muy eficientes. Las válvulas han funcionado perfectamente durante más de 40 años.  Luego de muchos años después de esta provisión, en una visita a la Central para analizar futuras necesidades, alguien comentó, sonriéndose: “Queremos esas mismas válvulas. Son unas Ford F100 del 70. Nunca tuvieron problemas”. Los integrantes del equipo de Moto Mecánica que participaron de esa visita se sintieron orgullosos. No era para menos, hablábamos de válvulas fabricadas hace casi 40 años.

Esa primera participación en Embalse nos abrió las puertas para Atucha 2, en el inicio de los años 80.  En este caso, Siemens tenía a cargo la obra mientras que el diseño del reactor se había asignado a la empresa Kraftwerk Union (KWU). Era un nuevo desafío. Y doble. Las válvulas que debíamos proveer ya eran de diseño e ingeniería Moto Mecánica, lo que requirió de un proceso de calificación. Se desarrolló cumpliendo las normas de KWU con la aprobación del ENACE (Empresa Nuclear Argentina de Centrales Eléctricas), que era la encargada de la construcción.

Hicimos el prototipo y debimos probarlo. Los ensayos se realizaron en el Circuito Experimental de Alta Presión (CEAP) de la CONEA en Ezeiza, en un ambiente muy exigente, en 2 semanas y las 24 horas del día sin parar. “Recuerdo que el lugar tenía un circuito que podía calentar el agua a 300 grados y había que probar las válvulas con esa temperatura y 1000 ciclos de apertura y cierre” comentó Carlos Alcaje, recordando lo desafiante de la actividad. 

Todo funcionó a la perfección y el prototipo de válvula fue aprobado. Todo estaba listo. Todo parecía marchar bien. Pero no fue así. Lamentablemente Argentina entró en un proceso de crisis económica y el proyecto fue suspendido en 1995. Las válvulas se habían entregaron, pero nunca se utilizaron.

Finalmente, Atucha II tuvo una nueva oportunidad. En 2006, el gobierno nacional puso prioridad al proyecto y se decidió reactivarlo. 

Habían pasado muchos años y hubo muchos cambios en el camino.   En este nuevo inicio, participamos de la licitación para proveer más de 300 transmisiones cardánicas para las válvulas que operan en recintos donde hay alto riesgo de contaminación (comúnmente denominada zona caliente). Analizando el desempeño de las transmisiones que estaban instaladas en Atucha I se hicieron mejoras para asegurar una operación continua y libre de mantenimiento. Esas transmisiones fueron diseñadas, provistas e instaladas por MMA y actualmente están en funcionamiento. 

Este fue nuestro reingreso al mercado de energía nuclear. 

Posteriormente, colaboramos en otro proyecto importante en Atucha II, el reacondicionamiento de Válvulas. Al momento del montaje se detectó la presencia de corrosión en muchas válvulas provistas por diferentes fabricantes, que habían quedado almacenadas durante mucho tiempo. Sucedía lo mismo con otras tantas que estaban montadas pero que nunca se habían puesto en marcha. Esto sucedía luego de más de 12 años sin uso y escaso mantenimiento. Todas las válvulas fueron reacondicionadas y devueltas con la garantía original como si fuesen válvulas nuevas.  A su vez, por el mismo contrato, MMA contaba con 2 técnicos en la Central en forma permanente, brindando asistencia técnica al personal de conservación, puesta en marcha, mantenimiento e ingeniería de NASA.

Después siguieron otros proyectos distintos como servicios de ingeniería, reparaciones de distintas válvulas y más cercano en el tiempo, la provisión de nuevas válvulas y repuestos. Esta última provisión fue un nuevo desafió. Como había pasado tanto tiempo de la construcción de las válvulas originales, debimos construirlas con nueva tecnología, con un enfoque moderno de ingeniería y un nuevo sistema de calidad, es decir con una nueva cultura de trabajo.   Y repetimos lo que alguna vez hicieron los fundadores de MMA que quemaron las matrices de todo lo que se fabricaba hasta ese momento, para focalizarnos en la fabricación de válvulas. En este caso, se quemaron todas las matrices viejas para crear nuevas, de acuerdo con las nuevas necesidades de nuestros clientes. 

Teníamos una gran diversidad de válvulas y los requerimientos iniciales eran de poca cantidad, pero de todos los modelos de válvulas. Esta situación nos obligaba a desarrollarlas todas al mismo tiempo y eso implicaba ingeniería, planos en CAD, listas de materiales en SAP y nuevos planos electrónicos, entre otras acciones necesarias.  

Era necesario compromiso y flexibilidad. Y así fue. Como sucedió también cuando debimos brindar soporte para reparar válvulas Sulzer. Como era inviable económicamente que las mismas fueran enviadas a Alemania para ser reacondicionadas y luego reenviadas a Argentina, MMA puso a disposición la planta de Loma Hermosa para que técnicos de Sulzer que vinieron de Alemania utilizaran nuestra infraestructura para realizar las tareas de reacondicionamiento de estas válvulas del circuito primario. Una prueba más de nuestro compromiso y flexibilidad para adaptarnos a lo más importante: satisfacer las necesidades de nuestros clientes. 

La visión de MMA es continuar -como lo ha hecho en Oil & Gas- construyendo su reputación de proveedor innovador y confiable tanto en equipos como en servicios para la industria de energía nuclear. Hay muchos desafíos futuros en el sector en Argentina. Y MMA está focalizado en consolidar su lugar para brindar soluciones de valor a sus clientes.